Industria o Sector Metalúrgico

Véase también el Sector de Fabricación de Maquinaria.

Fortalezas y Debilidades del Sector Metalúrgico

Fortalezas

Reestructuración en curso de las principales actividades metalúrgicas (níquel, cobre, zinc, tierras raras, aluminio)
Menores costos de producción
Productos utilizados en muchas industrias en todo el mundo, en particular en la fabricación de baterías eléctricas

Debilidades

Las bajas tasas de capacidad de producción en todo el mundo
El aumento de la presión de las autoridades chinas para reorganizar las industrias del acero y el aluminio
Altamente dependiente de la política económica china
Débil crecimiento de las ventas mundiales de vehículos

Análisis y Evaluación de Riesgos del Sector Metalúrgico

Nota: para una evaluación completa de los riesgos por país, véase aquí.

El sector metalúrgico se enfrenta a muchas dificultades en medio de las actuales tensiones comerciales entre China y los Estados Unidos. Después de que los Estados Unidos impusieran aranceles a las importaciones de acero (25%) y aluminio (10%) de varios países, entre ellos China, pero también aliados como la Unión Europea, el Canadá, México y el Japón, los precios del acero de los Estados Unidos sufrieron temporalmente una presión al alza y aumentaron un 21,7% entre diciembre de 2017 y julio de 2019. No obstante, según SteelHome, los precios mensuales medios del acero en los Estados Unidos, China y Europa cayeron un 28%, 12% y 18% respectivamente entre noviembre de 2018 y noviembre de 2019, debido a la recesión económica. Los precios del mineral de hierro también cayeron en un 21% en noviembre de 2019 después de aumentar a principios de 2019 por la reducción de la oferta brasileña.

Los precios del cobre, que actúan como principal indicador económico de las tendencias de la economía mundial, cayeron un 3,3% entre diciembre de 2018 y noviembre de 2019 y se están deteriorando. Los precios de otros metales básicos y aleaciones muestran tendencias mixtas. El níquel aumentó un 40% durante el período de finales de diciembre de 2018 a noviembre de 2019 debido al interés por las baterías de los coches eléctricos. Los precios del zinc, aluminio y cobalto siguieron al cobre a la baja, cayendo un 7%, 7,5% y 35% respectivamente.

El acero también se considera un barómetro de la actividad mundial debido a su utilización en varias actividades industriales, entre ellas la construcción, la industria automotriz y los bienes de consumo como los electrodomésticos. Por consiguiente, se examina con más detalle a continuación.

Revisor: Lawrence (febrero 2020)

Perspectivas económicas del sector

Se prevé que el deterioro de las perspectivas económicas en la mayoría de las regiones seguirá pesando sobre el mercado mundial del acero

El Tesoro de los EE.UU. puso a China en su lista de manipuladores de divisas, un movimiento que es poco probable que ayude a las dos partes a llegar a un acuerdo en su guerra comercial. Además, se espera que el crecimiento económico mundial alcance el 2,5% en 2019 y el 2,4% en 2020, frente al 3,2% en 2018. Como resultado, se espera que el sector siderúrgico, que depende en gran medida de las condiciones económicas mundiales, sea testigo de una gran volatilidad de los precios, lo que complicará la tarea de los directores de compras. Esta situación se verá agravada por el hecho de que los sectores clientes, en particular los sectores de la automoción y la construcción, se enfrentan a dificultades debido a su carácter procíclico. Así pues, se prevé que el consumo mundial de acero aumente modestamente en un 0,9% en 2020. Se prevé que la producción mundial de acero siga una tendencia similar, con un crecimiento del 0,5% en 2020.

La desaceleración económica de 2019 continuará en 2020, y se prevé un crecimiento del 1,1% en la zona euro. El consumo aparente de acero cayó un 7,7% en el segundo trimestre de 2019, según EUROFER, una asociación industrial. La tendencia negativa de la demanda de acero es el resultado del continuo colapso del sector manufacturero de la UE, particularmente en el sector de la automoción, cuyo índice de producción está cayendo bruscamente debido a la disminución de las matriculaciones de vehículos. La situación del mercado europeo del acero se ha visto agravada por las importantes importaciones de productos siderúrgicos que, combinadas con la caída de la demanda, en un contexto de exceso de capacidad mundial, han dado lugar inevitablemente a una disminución de los precios internos. Las medidas de salvaguardia adoptadas por la Unión Europea para proporcionar protección en el contexto de la guerra comercial mundial han demostrado ser ineficaces. Por este motivo, muchos fabricantes de acero europeos, incluidas empresas con posiciones de liderazgo en aceros de alto valor añadido, vieron disminuir su volumen de negocios y sus beneficios en general en el tercer trimestre de 2019.

Tras un crecimiento del 2,9% en 2018, se prevé que la economía estadounidense crezca un 2,3% en 2019, pero sólo un 1,3% en 2020, según las previsiones de algunos analistas, debido en particular a las repercusiones de la guerra comercial y al menor nivel de inversiones de las empresas clientes. Las medidas de protección de los Estados Unidos redujeron las importaciones de productos siderúrgicos en un 11% interanual en septiembre de 2019 y también impulsaron un aumento de la producción de acero (4% interanual en octubre de 2019). Sin embargo, los precios del acero en los Estados Unidos han venido disminuyendo desde principios de 2019, siguiendo el ritmo de la desaceleración de la demanda, como se refleja en el índice de producción industrial, que está empezando a debilitarse (-0,2% interanual en noviembre de 2019). En consecuencia, se prevé que la demanda de acero se estanque en 2020, mientras que la producción disminuirá en un 0,8%.

El mercado chino del acero se verá ligeramente afectado por la desaceleración gradual de la actividad económica interna, con un crecimiento económico estimado del 5,8% en 2020, frente al 6,1% en 2019 y el 6,6% en 2018. El sector siderúrgico chino se ha beneficiado del gasto público en infraestructura y construcción, que ha apoyado el consumo y la producción de acero durante el primer semestre de 2019. A pesar de los problemas de los sectores clientes, en particular los sectores de la automoción y el inmobiliario, que han afectado negativamente a los precios del acero, Worldsteel, una asociación comercial, prevé que la demanda china de acero aumentará un 1% en 2019 en comparación con 2018, y que la producción aumentará un 1,2% antes de disminuir de forma constante en 2020 debido a un consumo moderado. Se prevé que la demanda de acero en los sectores de la construcción, la energía y la automoción disminuirá en 2019, mientras que la demanda en los sectores de la maquinaria, la construcción naval, los electrodomésticos y el ferrocarril seguirá creciendo. Como ejemplo de ello, las ventas de automóviles se redujeron en 2018 (-4,6%) y 2019 (-4% en octubre) y es probable que continúen con esta tendencia en 2020. El mercado inmobiliario también se está ralentizando, ya que las viviendas empiezan a mostrar un crecimiento interanual negativo del -2,2% en junio de 2019.
Se prevé que el consumo de productos de acero en la India crezca un 6% en 2019 debido al fuerte apoyo público a los proyectos de infraestructura, por una parte, y al sector manufacturero, que ha impulsado el consumo interno, por otra. Se prevé que esta tendencia continúe a mediano plazo. Se prevé que en 2020 la producción de acero de la India crecerá un 2,2%.

El apetito por los vehículos eléctricos: crecimiento de la demanda de níquel y aluminio

El desarrollo y el apetito por los vehículos eléctricos (EV) están alimentando el crecimiento de la demanda de níquel y aluminio (que se utiliza para reducir el peso de los vehículos), hasta alrededor de un 5,9% en promedio hasta 2021. El acero sigue teniendo ventajas de coste sobre otras alternativas como el aluminio y los materiales compuestos. Además, uno de los principales riesgos para la demanda de níquel y aluminio en relación con el desarrollo de los vehículos eléctricos es que los propios vehículos eléctricos se enfrentan a desafíos. Las ventas de vehículos eléctricos no sustituirán a los vehículos de combustión a corto plazo, debido a diversos factores como los niveles de precios bastante elevados, las preocupaciones de los consumidores sobre la autonomía de los vehículos, que se percibe como demasiado corta, y los tiempos de carga.

Revisor: Lawrence (febrero 2020)

Historia y Descripción del Sector Metalúrgico en Suiza

Desde un punto de vista histórico, la industria metalúrgica suiza abarca esencialmente los campos enumerados en los epígrafes «Metalurgia y metalistería» (sección 27) y «Metalistería (excluida la fabricación de maquinaria)» (sección 28) de la Clasificación General de Actividades Económicas (NOGA) de 2002. Es difícil separar la metalurgia de la industria de la maquinaria, ya que ambos sectores están estrechamente interrelacionados. Las estadísticas suelen agruparlos y, desde el punto de vista organizativo, ni los trabajadores (FTMH, ahora Unia) ni los empresarios (ASM, VSM, ahora Swissmem) los distinguen. Sin embargo, los intereses divergentes han provocado a veces conflictos entre ambos sectores, por ejemplo en torno a los impuestos a la importación de metales. A diferencia de la industria de la ingeniería, el sector metalúrgico no está muy orientado al comercio. En el siglo XIX, su cuota de exportación era inferior al 4%; en el siglo XX, solía situarse entre el 5 y el 10%. La industria suministra principalmente productos semiacabados a otros sectores, especialmente a las industrias de ingeniería y construcción.

Panorama de los distintos sectores metalúrgicos

Panorama tradicional de los distintos sectores metalúrgicos, según la Nomenclatura general y la Oficina Federal de Estadística:

Productos de la producción y transformación de metales:

• fundición, acero y metales ligeros
• fundición y tubos de acero
• otras transformaciones primarias del hierro y el acero (trefilado, laminado, perfilado y estirado en frío)
• producción y primera transformación de metales no férreos (metales preciosos, aluminio, plomo, zinc, estaño, cobre, cromo, manganeso o níquel)
• fundición (productos semiacabados de hierro, acero, metales ligeros o metales pesados no ferrosos)

Productos de la metalurgia:

• acero y metales ligeros (estructuras metálicas y componentes metálicos para la construcción)
• depósitos metálicos de capacidad superior a 300 l, radiadores y calderas para calefacción central
• generadores de vapor
• forja, prensado, estampado y conformado de metales, pulvimetalurgia
• tratamiento y revestimiento de metales; ingeniería mecánica general (talleres mecánicos, cerrajerías y forjas)
• cuchillería, herramientas, cerrajería y herrajes de metales comunes
• las demás manufacturas de metal (barriles metálicos de capacidad inferior o igual a 300 l; artículos de embalaje y precintado de fundición, acero y metales no férreos; alambre, tornillos y pernos, cadenas y muelles).

Empleos y Criterios

En el siglo XIX, la industria metalúrgica empleaba a más personas que la industria mecánica, pero en el siglo XX empleaba a muchas menos. En la década de 1910, representaba alrededor de una vigésima parte de la actividad del sector secundario, y más de una décima parte a partir de entonces. Este aumento se debe en gran parte al auge de las forjas, cerrajerías y talleres mecánicos (metalurgia) y, sobre todo, a las actividades relacionadas con la construcción (hojalatería, instalaciones sanitarias y eléctricas, calefacción, etc.). La transferencia estadística de estas actividades al sector de la construcción en 1990 puso de manifiesto el declive masivo de la metalurgia. En el siglo XX, la metalurgia era una ocupación más masculina que la industria de la maquinaria; la proporción de mujeres sólo superó el 10% en la segunda mitad del siglo.

Las actividades inherentes a la metalurgia se clasifican según dos criterios: por un lado, el grado de acabado de la producción, desde la preparación de metales en bruto hasta los productos acabados, como herramientas y cerraduras, pasando por la fabricación de productos semiacabados; por otro, la naturaleza de los metales, férreos (hierro y acero), no férreos y ligeros. El mineral de hierro, que se extraía en Suiza hasta los años 60, era la única materia prima autóctona de que disponía la industria metalúrgica suiza (Minas, Recursos mineros).

Algunas industrias trabajan tanto con hierro como con metales no ferrosos. Es el caso de los fabricantes de cerraduras y herrajes y de las empresas de decoletaje. Las dos primeras, en varios países de Europa, empezaron a fabricar sus productos en fábricas en la década de 1860, mientras que la última surgió a mediados del siglo XIX. Como rama auxiliar de la industria relojera, la tornillería fabricaba tornillos de precisión, piezas torneadas y roscadas (varillas, remaches, ejes, etc.) en tornos manuales y, a partir de la década de 1870, automáticos. Concentrada en Soleura, se extendió después principalmente al norte de Suiza occidental.

La siderurgia

Desde finales del siglo XV, los altos hornos sustituyeron poco a poco a los hornos bajos o renardières (Rennfeuer), que se siguieron utilizando en algunos valles alpinos hasta el siglo XIX. El principado episcopal de Basilea, y la cuenca del Delémont en particular, se convirtieron en el centro de la industria del hierro. Pero la producción local nunca llegó a cubrir las necesidades del país. Con la llegada de la industrialización, se mejoraron los hornos existentes y se construyeron otros nuevos para satisfacer la creciente demanda. A finales de la década de 1850, la industria siderúrgica estaba en pleno auge. La cantidad de arrabio producida en 1858, es decir, 14.500 t, no volvió a alcanzarse hasta 1904, tras un largo periodo de declive. Ludwig von Roll & Cie (Von Roll), fundada en 1810 (SA en 1823), fue la empresa con más éxito y, en la segunda mitad del siglo XIX, compró varios competidores para complementar sus propios hornos en Gänsbrunnen, Klus y Choindez.

Sin embargo, el aumento de la producción tuvo su contrapartida en la deforestación causada por la fabricación de carbón. Esto provocó una escasez de madera para la calefacción y la construcción, y también elevó el precio del carbón vegetal. Los competidores extranjeros, mientras tanto, llevaban tiempo utilizando coque barato. Con la conexión de Suiza a la red ferroviaria europea, la industria local dejó de gozar de la protección que le ofrecía su lejanía, y los altos hornos fueron cerrando uno tras otro. Sólo la fábrica Von Roll de Choindez, que se abastecía de coque desde 1867, primero esporádicamente y luego de forma permanente, sobrevivió hasta 1935, con algunas interrupciones. Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, sólo podían utilizarse algunos talleres electroquímicos inadecuados para fundir hierro, y hasta 1943 Choindez no dispuso de un alto horno eléctrico, que se utilizó para procesar mineral hasta 1982.

Mientras que las piezas brutas o esponjas de hierro dulce producidas en los altos hornos podían forjarse directamente, el hierro fundido que salía del alto horno tenía que refinarse; se calentaba en un horno abundantemente ventilado para librarlo del carbono (descarburación) y otras impurezas. Por ello se instalaron varias refinerías junto a los altos hornos. Se utilizaban para fabricar el llamado acero de soldadura (Schweissstahl), obtenido por debajo del punto de fusión del metal. La utilización muy tardía del pudelado, en la segunda mitad del siglo XIX, y sólo en Von Roll en Gerlafingen, supuso una mejora considerable. A mediados de la década de 1850, Von Moos, en Emmenbrücke, empezó a fabricar acero a partir de chatarra en lugar de arrabio. Hacia 1875, las fábricas Von Roll y Von Moos fueron las últimas en producir acero para soldar. La producción de acero dulce (Flussstahl), obtenido por encima del punto de fusión del metal, también empezó tarde; en 1889, Von Moos puso en servicio el primer horno Siemens-Martin. La escasez de carbón durante la Primera Guerra Mundial favoreció el paso a los hornos eléctricos, en 1918 en Von Roll y en 1919 en Von Moos. Esta nueva tecnología despegó realmente durante la Segunda Guerra Mundial. Pronto surgieron nuevas acerías: Monteforno en Bodio en 1946, Ferrowohlen en Wohlen (AG) en 1955. En ellas se fabricaban principalmente armaduras para hormigón a partir de chatarra. A mediados de los años 70, la industria siderúrgica atravesó una crisis de la que nunca se recuperó; Ferrowohlen y Monteforno cerraron en 1994, Von Moos y Von Roll fusionaron su producción de acero en 1996 bajo la presión de los bancos y crearon Swiss Steel, que pasó a formar parte de Schmolz+Bickenbach AG en 2006.

El metal resultante se ha trabajado en forjas de martillo desde principios de la era moderna. En 1836, Von Roll construyó el primer tren de laminación en Gerlafingen, al que pronto siguieron otros en el Jura y en Emmenbrücke. El trefilado mecánico también se remonta a la época protoindustrial.

Antes de la invención del horno de cubilote, el arrabio líquido sólo se producía en altos hornos, por ejemplo en Von Roll. En 1805, Fischer (más tarde Georg Fischer (+GF+)) fue la primera empresa en abrir una fundición en Mühletal (Schaffhausen) que no dependía de un alto horno; Sulzer, en Winterthur, empezó a fabricar hierro colado en 1834. Desde finales de la década de 1820, fábricas de maquinaria como Escher, Wyss & Cie y los Ateliers de constructions mécaniques de Vevey (ACMV) se equiparon con fundiciones. Las fundiciones adoptaron los hornos eléctricos antes que las forjas y las acerías; Oehler en Aarau fue la primera, en 1908. En los años sesenta, la Asociación Suiza de Fundiciones de Hierro contaba con cincuenta y siete miembros. La industria atravesó una crisis de la que nunca se recuperó, a pesar de las constantes reestructuraciones.

La conformación del hierro y el acero estaba vinculada sobre todo a la industria de la maquinaria o la construcción, lo que explica que la fabricación de productos acabados (cuchillos, limas, etc.) no se desarrollara mucho.

La industria de los metales pesados no ferrosos

El cobre es, con diferencia, el metal pesado no férrico más utilizado, seguido del plomo y el estaño, mucho más comunes que el níquel o el zinc. A partir del cobre se obtienen aleaciones tan importantes como el bronce, utilizado desde hace miles de años, y el latón, producido mucho más tarde. A falta de materias primas suficientes, la producción real de estos metales seguía siendo marginal en Suiza; sólo las plantas de refundición producían metal a partir de residuos de fabricación. Por otro lado, había muchas fundiciones pequeñas. Las que eran independientes producían piezas fundidas por encargo y fabricaban sobre todo grifería y accesorios. La más antigua, la fundición de campanas Rüetschi de Aarau, ocupa el mismo emplazamiento desde 1628. La fundición de latón, que se desarrolló a finales del siglo XVIII, dio lugar a varias empresas importantes (Sulzer, Georg Fischer).

Tres empresas dominaban la fabricación de productos semiacabados (barras, perfiles, alambre, tubos, chapas, flejes, arandelas, etc.): Boillat SA en Reconvilier, fundada en 1855, surgió de la industria relojera; Metallwerke AG Dornach, fundada en 1895, empezó suministrando piezas torneadas a relojeros; y Selve & Cie en Thun, fundada en 1895, abastecía inicialmente a fábricas de armas. Tras décadas trabajando juntas como parte de un cártel, se fusionaron en 1986 para formar el grupo Swissmetal, que cerró la antigua Selve ya en 1993. Con la llegada de la electrificación, la fabricación de cables y la trefilería adquirieron una importancia creciente a finales del siglo XIX. Tras la fundación de Câbles Cortaillod en 1879, surgieron otras fábricas en Brugg, Cossonay, Altdorf (UR), Breitenbach, Hérisau, Pfäffikon (ZH) y Wildegg. Sólo algunas de ellas, sobre todo la de Cossonay, combinaban las tres etapas de acabado, el hilo de cobre, el hilo aislante y el cable propiamente dicho.

Varias empresas fabricaban productos acabados como cubiertos, lámparas, encendedores y accesorios, pero su importancia seguía siendo comparativamente pequeña.

La industria de los metales ligeros

El aluminio desempeña un papel tan dominante en comparación con otros metales ligeros (magnesio, berilio) que su industria es la única que se menciona generalmente en Suiza. Mientras que las materias primas escaseaban, la energía era abundante. La primera fundición de aluminio de Europa (Alusuisse) se inauguró en Neuhausen, cerca de las cataratas del Rin, en 1888, dos años después de que se registrara la primera patente para la electrólisis del aluminio. La empresa explotó otras fundiciones, en Chippis desde 1908 y en Steg desde 1962, pero cerró la de Neuhausen en 1944. El pequeño grupo Giulini abrió su propia fábrica en Martigny-Bourg en 1908 y en Martigny-Ville en 1938. Tras el cierre de las plantas de Martigny y Chippis en 1992, permaneció la de Steg; propiedad desde 2000 de Alcan, empresa originalmente canadiense, cesó la electrólisis en 2006.

La producción de aluminio pasó de 40 toneladas en 1890 a 20.000 toneladas en los años veinte, para estancarse después hasta mediados del siglo XX. Durante el auge económico hasta 1971, la producción subió hasta un máximo de 94.000 t, y luego volvió a caer. Desde los años 80, la proporción de importaciones respecto a la producción nacional ha aumentado constantemente (35.500 t producidas en Suiza en 2000, 136.300 t importadas). El aluminio secundario se producía en plantas de refundición como Refonda en Niederglatt (1939-1992), que inicialmente trabajaban con residuos industriales. En 1989, con la introducción de un sistema nacional de reciclado, se sumaron los residuos procedentes de la recogida pública (latas de bebidas, etc.).

La transformación de metales ligeros se desarrolló en una fase posterior a la producción. Los principales compradores de aluminio bruto eran las fábricas de productos semiacabados (por ejemplo, Chippis, Kreuzlingen, Menziken, Rorschach, Münchenstein, Kirchberg BE, Burgdorf, Laufen, Thun), que fabricaban chapas, flejes, barras, tubos, perfiles, alambres y piezas forjadas. La primera en ponerse en marcha fue Alu Menziken en 1897, primero en Fleurier, luego en Gontenschwil en 1905 y finalmente en Menziken. Los trenes de laminación de flejes, el primero de los cuales fue el de Kreuzlingen, fundado en 1910, adquirieron dimensiones internacionales. También trabajaban para la industria alimentaria (chocolate, conservas de queso, envases precintados). También empezaron a fabricar productos acabados (utensilios de cocina, enchufes, latas y tubos). Gröninger AG, que tuvo su sede en Binningen de 1904 a 1970, empezó a fabricar vajillas y cacerolas de aluminio en Basilea en 1901.

Aunque el consumo per cápita de aluminio era de sólo 3 kg en 1950, aumentó a casi 10 kg en 1960 y alcanzó los 24 kg en 2000. Este metal ligero se utiliza principalmente en la construcción de vehículos, barcos, aviones, contenedores, edificios, estructuras de ingeniería civil (grúas, puentes, andamios, etc.), maquinaria, electrodomésticos, envases y utensilios domésticos.

Revisor de hechos: Helve

Recursos

Véase También

• Esquema de la Tecnología de las Principales Industrias
• Estudios Económicos Sectoriales
• Fabricación Metalúrgica
• Sector Primario
• Sector Secundario
• Sector Terciario